生产管理——第一步：定义产品制造流程
· 物料清单
· 工艺参数，工艺路线
· 辅助工具或辅料
· 所需设备，人员，能源
这些基础信息在设计时，各级系统要通盘考虑。做到来源统一，管理细度分明，下级系统有独立运行的能力，上传或下载要保证准确无误。这些基础数据在不同行业的生产流程叫法不一，数据的组织方式也会有所不同。所以设计时要求同存异，考虑周全。
生产管理——第二步：制定详细生产计划
这里我们要强调优化的概念，如何利用最小的资源(设备、人员、能源），最少的设备清洁或调整时间，最合理的设备组合和拆分，来实现生产任务。这是MES作为将军的最核心指标。那么应该要获取哪些信息呢？
1、生产计划达成率。获取生产产量是MES必备的功能之一，而这在实际生产当中，往往不是一件容易的事情，很多时候人们会综合管理细度，平衡数据的采集方式。特别是连续生产行业往往带一些预估量。我们要尽量保证产量数据的准确性和实时性。这样MES才能及时调整生产计划
2、资源可用性，包括人，机，料，辅助工具，辅料，能源等。
3、生产支持部门的情况。如质量，维修和物流部。计划是否统一，相关资源是否同步协调。
生产管理——第三步：调度管理
1、按进度计划发出生产工作指令。
· 根据生产计划生成工位级别的工单
· 根据进度更新更新计划工单
· 进度有变化时，实时通知
· 所有人随时可以监控到完成情况
2、各级单位收到指令后，根据目标任务，系统列出所有所需资源，工作人员提前检查资源可用条件，确保根据班次/工作单/工作日开始时的正确条件，在正确的时间、正确的地点，按照计划安排所有所需的资源。
3、所有条件满足后，工单启动。战斗一旦打响，战果必须实时更新。
· 生产数据和日期的自动记录
· 根据商定的业务需求，生成的对应的工单报告
· 当工单未根据预期完成时，实时通知上级单位，立即重新安排工厂资源和产品的计划
· 工单执行过程中，资源的任何变化都可能会影响执行的效果
· 质量部门实时监测产品质量
· 未来资源可能发生的变化实时通知到各级单位。
生产管理——第四步：生产执行
生产执行我们可以理解为是2级系统的主要功能。当单体设备知道要生产什么的时候，下一步最主要的功能是要知道怎么生产。
一般来说，主要分下面几步
· 来料验证
· 单体设备中工序的定义
· 定义加工参数和上下限
· 启动生产菜单
· 收集过程参数和产品质量参数
MES 作为3级系统和2级系统主要的交互
· MES告诉设备的2级系统工单号及生产产品
· MES告诉2级系统，来料是否可用
· MES提供给2级系统加工参数和上下限
· 2级系统通知MES工单启动和最终产品的质量
· 关于过程参数，一般会单独按时间序列存于实时数据库当中，当然为了比对，工单号，菜单号，或者是产品ID都会是其中一列数据。
生产管理——第五步：生产追溯
生产追溯是指总结实际用于生产产品的人员和设备、消耗的材料、能源，生产的材料以及其他相关生产数据（如成本和性能分析结果）的信息。这些信息会汇报给4级系统，用于更新总体计划。
1、跟踪物料在工厂中的移动。保持对每个工位在特定时间内的内容的描述，并跟踪生产领域内物料经过的所有路径。这里面的难点是如何定义追溯的条件，按批次，还是按单个追溯，这部分主要是由生产工艺和客户要求而定。特别是流程行业中，使用物料和成品物料不能一一对应的时候，按时间，最大程度的匹配是必要的。
2、将过程事件（包括生产和移动事件）附加在产品信息上，比如设备的开始和结束时间，中间的过程参数和设备报警、操作员的姓名和资质、质量的检查、当时的工厂环境，温度，湿度、物料的批次或单个追溯码。
3、生成与生产过程相关的记录。这包括监管或质量管理所需的记录。这个功能非常重要，是产品质量的有效证据。
