从事生产管理的人员都知道，在生产管理过程中，主要生产要素是“人、机、料”，即操作人员通过手工方式或控制机器将物料变成产品。在相同的条件下，人的知识、技能和经验起关键作用，生产效率主要决定于车间管理者的能力和执行者的效率，对于离散型制造业更是如此。实际经营管理者通常会存在以下几个问题：
1、生产不可见
即使用车间已经部署了ERP系统，生产车间也有“盲区”。由于无法获取实时生产数据，管理层、采购部门、销售部门等均无法知道物料是否缺少、设备是否运转正常、产品生产到哪一步、人员是否空闲、质量是否合格等信息。
2、信息记录与交换手段落后
依然使用纸质工单、工艺资料和领料单等载体来记录任务、签字、名称及数量等信息，有信息不完整、难以检索、容易出错等明显缺陷，无法形成完整的信息流，更别说信息集成了。
3、生产计划与控制方法粗糙
车间生产计划制订包括排产（先后顺序）和排程（精确时间）两个步骤，这对于混线生产和定制生产非常重要，是提高车间生产效率最关键的步骤之一。传统车间中，排产和排程的好坏基本决定于生管员的经验，无法精确。在作业任务被分派后，由于没有执行数据反馈，对生产异常情况处理，订单变更和绩效分析等都难以有效应付，计划和控制无法形成闭环。
4、产品质量难以追溯
产品质量问题通常是在用户使用时被发现的，由于没有生产过程数据，很难追溯导致问题的原因：是人员操作失误、物料质量不合格、还是设备运行异常？这些都只能靠经验来判断，因此导致同样的质量问题反复出现。
由此可以看出，在传统车间中要实现精益生产管理很难，更别说智能化了。解决这些问题的直接而有效的方法就是先实现数字化，再逐步实现智能化，渐进式提高生产管理水平，降低制造成本。
数字化车间什么特征和作用呢？
数字化车间是基于生产设备、生产设施等硬件设施，以降本提质增效、快速响应市场为目的，在对工艺设计、生产组织、过程控制等环节优化管理的基础上，通过数字化、网络化、智能化等手段，在数字虚体环境中，对“人、机、料、法、环”等生产资源与生产过程进行设计、管理、仿真、优化与可视化等工作，以信息数字化及数据流动为主要特征，对生产资源、生产设备、生产设施以及生产过程进行精细、精准、敏捷、高效地管理与控制。
相对于传统车间、数字化车间显著特征是：在“人、机、料”之外多了数字虚体（计算机、网络、软件、模型、报表和图形等组合）。
数字化车间的构成？
在结构上，数字化车间可以分为生产控制层和现场执行两部分。生产控制层主要强调的是生产计划控制与执行，通过MES报ERP与企业的现场控制有机地集合盐业，它的主要功能包括 ：排产排程、任务分派、计划跟踪与调整、生产绩效分析、物料管理、设备管理和质量管理等整个车间生产管理和执行控制任务。现场执行层主要强调的是设备的控制，包括数控设备、人机接口单元、数据采集等智能接口设备；实现生产数据采集、工序监控、人机结构管理、设备监控等功能，从生产控制层接收生产指令、系统运行参数等信息，并向其反馈工序进度、设备运行参数、物料使用信息等现场数据。
要实现数字化生产车间，还要部署相应的自动化设备、工业网络、IT设施和软件等，用于支撑数字化车间功能的执行。数字化车间设备架构主要分为传感层、控制层和执行层。
1、传感层。包括传感器、数字化设备接口及I/O等，实现车间现场层的数据采集和操作指令接收功能。
2、控制层。下半层包括PLC、工业互联网等设备，用于汇聚传感层数据及形成操作指令，通过设备通信网络传送数据；上半层包括工控机、PC工作站等设备及HMI、SCADA等软件系统，形成业务数据，通过运营信息网络与执行层进行通信，通过自动化网络、PLC、网关等设备与传感层通信。
3、执行层。包括服务器、PC、PDA等IT设备设施及MES、WMS管理软件，实现车间生产控制层的功能。
总结：企业要想提高运行效率，实现智能制造，就必须重视企业上层信息化系统与底层设备自动控制系统的衔接，MES是实现两者间衔接的桥梁，重视MES及相关技术的应用，是推进智能制造建设的基础且关键工作之一。
